Сергей Гладков: мы никогда не экономили на науке
Компания «САЗИ» уже более тридцати лет является одним из лидеров российского рынка строительной химии. За это время небольшое предприятие, созданное группой инженеров, превратилось в объединение научно-производственных предприятий, выпускающих сотни наименований герметиков, гидрофобизаторов, гидроизоляционных и защитных материалов. О том, как рождалась компания, почему научные исследования стали частью корпоративной философии и способна ли российская строительная химия полностью заменить импортную продукцию, в эксклюзивном интервью нашему журналу рассказал генеральный директор ГК «САЗИ» Сергей Александрович Гладков.
– Корр. Сергей Александрович, сегодня компанию «САЗИ» знают как одного из ведущих российских производителей герметиков и гидрофобизаторов. А с чего все начиналось? Расскажите, пожалуйста, о создании компании, ее развитии.
– «САЗИ» появилась в 1994 году – в то непростое время, когда привычная промышленная система стремительно менялась. Предприятия переживали тяжелый период, огромное количество специалистов оказалось перед необходимостью искать новую работу, переквалифицироваться. Мы с моими коллегами тоже пришли из промышленности и научных организаций. Я работал главным технологом завода, кто-то занимался исследованиями, кто-то конструировал машины. Это были люди, привыкшие решать технические задачи, работать в производстве и отвечать за результат. Конечно, никакой глобальной идеи построить большую компанию тогда не было. Как и многие в то время, мы начали с торговли промышленной продукцией – это был понятный и доступный путь, чтобы как-то зарабатывать на жизнь. Но быстро выяснилось: нам этого недостаточно. Когда хорошо понимаешь технологию производства, невозможно просто продавать продукцию. Мы видели, что существующие продукты можно сделать лучше. Где-то требовалось повысить долговечность, где-то улучшить технологичность применения, где-то внести дополнительные полезные свойства. И торговля начала уступать место инженерной работе, причем довольно быстро стало понятно: если хочешь гарантировать качество материала, необходимо полностью отвечать за весь процесс его создания.
Так мы постепенно перешли к собственному производству. Дальше развитие происходило практически естественным образом. Менялась экономика, в ней появлялись новые отрасли, новые технологии, новые требования к строительству. А вместе с ними – задачи, которые никто до нас не решал. Мы никогда специально не искали направления развития. Скорее, строители сами подсказывали их своими проблемами. Кто-то обращался с вопросами долговечной герметизации, кто-то – защиты бетона, кто-то – гидроизоляции сложных сооружений, кто-то просил разработать совершенно новый материал, которого просто не существовало на рынке. Часто такой проект становился новым этапом развития компании.
За эти годы мы прошли несколько серьезных экономических кризисов, но продолжали расти и развиваться именно потому, что не копировали уже существующие решения, а искали собственные, более эффективные и потому перспективные.
– Корр. Сергей Александрович, что представляет собой сегодня «САЗИ»?
– Сегодня «САЗИ» – это уже не одно предприятие, а группа компаний, в которую входят три завода, торговые структуры и собственный научно-исследовательский центр. Фактически это единая система, где исследования, разработка, производство и внедрение новых материалов связаны между собой.
– Корр. Уверены, что если сегодня спросить большинство строителей, чем занимается «САЗИ», многие ответят: «герметиками»…
– Да, герметики являются одним из наших основных направлений. Но если посмотреть шире, то мы занимаемся защитой строительных конструкций вообще. Это материа лы, которые позволяют увеличивать срок службы зданий, сооружений, инженерных конструкций, промышленного оборудования: герметики, гидрофобизаторы, гидроизоляционные материалы, системы антикоррозионной защиты, различные специальные составы. По сути, мы работаем не с каким-то одним видом продукции, а с задачей сохранения строительных конструкций и инженерных объектов. Любое сооружение подвергается воздействию воды, перепадов температур, ультрафиолета, агрессивных сред, механических нагрузок. Все эти воздействия постепенно разрушают материалы. Наша задача – максимально замедлить это разрушение. Если удается продлить срок службы здания, моста или гидротехнического сооружения на многие годы, значит, материал выполнил свою работу.
– Корр. Вы постоянно расширяете номенклатуру…
– Да, сегодня продукция компании применяется практически во всех направлениях строительства – от обычного жилищного до инфраструктурных объектов, транспортного строительства, энергетики, промышленности, гидротехнических сооружений и специальных объектов. Практически везде, где возникает задача защитить конструкцию, продлить срок ее службы или обеспечить надежную герметизацию, существуют наши решения.
– Корр. При этом значительная часть вашей продукции поставляется и за пределы России. Насколько сегодня важен экспорт для компании?
– Мы не относимся к тем компаниям, которые оценивают собственную успешность исключительно объемами экспорта. Для нас гораздо важнее другое – востребованность технологий. Если материал действительно обладает необходимыми характеристиками, он найдет применение независимо от того, в какой стране реализуется проект. Если говорить о цифрах, то примерно десятая часть нашей строительной продукции экспортируется. Сегодня российские материалы вполне способны конкурировать с зарубежными не только по стоимости, но и по техническим характеристикам. Именно поэтому интерес к нашей продукции есть как внутри страны, так и за ее пределами. Кроме того, мы всегда внимательно изучали мировой рынок строительной химии. Это необходимо хотя бы для того, чтобы понимать, в каком направлении развивается отрасль, какие технологии появляются, какие требования предъявляют современные строительные проекты.
– Корр. Сегодня САЗИ включена в реестр импортозамещения НОСТРОЙ как производитель аналогов целого ряда зарубежных гидрофобизаторов – Remmers, Sika, Wacker и других. Можно ли сказать, что одной из стратегических задач компании стало полное импортозамещение?
– Я бы не стал говорить о полном импортозамещении как о самоцели. Мы никогда не ставили перед собой задачу кого-то заместить только ради самого процесса замещения. Наша задача всегда была другой – сделать материал, который действительно хорошо работает. Конечно, сегодня ситуация на рынке сильно изменилась. Многие зарубежные производители либо ушли, либо существенно сократили свое присутствие.
Кстати, здесь есть один интересный момент, который не всегда очевиден. Наличие на этикетке знакомого европейского названия вовсе не означает, что внутри упаковки находится тот самый материал, который раньше выпускался в Европе. Мы сталкивались с этим на объектах. Не буду называть конкретные бренды, но неоднократно видели продукцию, которая продавалась под известными иностранными названиями, хотя производилась уже совсем в другом месте. Соответственно, возникают вопросы и к стабильности качества, и к соответствию заявленным характеристикам. Я не хочу сказать, что вся подобная продукция плохая. Было бы неправильно делать такие выводы. Но строитель, проектировщик или заказчик должен понимать: сегодня громкое имя на упаковке далеко не всегда гарантирует тот результат, к которому они привыкли.
Поэтому сейчас гораздо важнее смотреть не на бренд, а на реальные свойства материала, результаты испытаний, стабильность производства. Если говорить о нашей продукции, то мы ее разрабатывали не как замену конкретному иностранному составу. Мы создавали собственные материалы, которые должны были решать конкретную инженерную задачу. Если при этом они оказались равными или превосходят зарубежные аналоги – значит, работа была сделана правильно.
– Корр. Многие строители хорошо знают линейку гидрофобизаторов «Типром». Но сегодня компания активно развивает и другое направление – материалы под брендом «Лепта». Почему возникла необходимость разделить эти продукты?
– История получилась достаточно любопытная. Марка «Типром» появилась еще в конце девяностых годов. Тогда вместе с разработкой первых гидрофобизаторов у нас возник вопрос, как вообще назвать новую продукцию. Мы зарегистрировали торговую марку, начали выпускать материалы, постепенно они стали известны рынку.
Сегодня «Типром» знают очень многие. Его используют и профессиональные строители, и частные владельцы домов. Материалы продаются через строительные магазины, дилерские сети, применяются для защиты фасадов, кирпичной кладки, бетона. А со временем компания стала все активнее работать с совершенно другими объектами: мостами, тоннелями, гидротехническими сооружениями, специальными объектами, транспортной инфраструктурой. А там требования уже совсем иные. И однажды мы поймали себя на довольно простой мысли. Представьте себе проектировщика крупного железнодорожного моста. Он выбирает материал для защиты бетонных опор, изучает техническую документацию, показатели долговечности и морозостойкости, подтверждения качества и так далее. А потом заходит в обычный строительный магазин и видит этот самый материал рядом со средствами для обработки, например, дачных заборов. Сомнение в материале будет естественным. Мы внутри компании довольно долго обсуждали это и решили, что для профессионального инфраструктурного строительства должна существовать отдельная линейка.
Так появилась «Лепта». И это позволило сразу разделить области применения: сегодня человек, который занимается строительством метро, гидроэлектростанции или автомобильного моста, понимает, что перед ним специализированная система материалов именно для таких объектов. И, кстати, довольно быстро различия стали уже не только маркетинговыми. Если сначала составы действительно были очень похожими, то сейчас это совершенно разные продукты. Для гражданского строительства нужны одни свойства. Для мостовиков – другие. Для гидротехнических сооружений – третьи. Где-то главное – глубина проникновения, где-то химическая стойкость, где-то способность работать десятилетиями в условиях постоянного увлажнения. Поэтому сегодня специализированные материалы уже разрабатываются отдельно под каждую область применения.
– Корр. Сергей Александрович, в вашей компании есть научно-исследовательский центр, который ежегодно создает десятки новых продуктов. Как устроена эта работа и в чем ее ключевая роль для бизнеса?
– Научно-исследовательский центр у нас – это не декоративная структура и не «поддерживающее подразделение». Это, по сути, ядро всей компании. Исторически мы к этому пришли очень естественно. С самого начала почти все, что мы выпускали, либо полностью разрабатывалось нами, либо серьезно дорабатывалось под реальные условия применения. И со временем стало понятно, что без собственной научной базы дальше двигаться просто невозможно. Сегодня НИЦ занимается полным циклом – от постановки задачи до промышленного внедрения. Это – исследования, опытно-конструкторские работы, тестирование на реальных объектах. Причем важно понимать: мы не занимаемся фундаментальной наукой в академическом смысле. Наша задача – прикладные решения: материалы и технологии, которые должны работать в конкретных условиях. И здесь есть принципиальный момент.
Мы никогда не экономили на исследованиях. Это сознательная позиция. Потому что любая попытка «ускорить» или «упростить» разработку почти всегда приводит к обратному эффекту. Поэтому у нас сложилась система, где сначала идет глубокое изучение темы, потом эксперименты, потом испытания, и только после этого – запуск в производство. Да, иногда это долгий процесс. Но он дает стабильный результат.
– Корр. Один из ваших акцентов – долговечность материалов. Например, акриловые герметики СТИЗ известны заявленным сроком службы до 20 лет. При этом в отрасли считается, что ускорение высыхания часто конфликтует с долговечностью. Как удается совмещать эти параметры?
– Это действительно сложная задача. Если говорить упрощенно, то проблема выглядит так: чем быстрее материал теряет воду и набирает прочность, тем выше риск ухудшения его внутренней структуры. А именно структура определяет долговечность. Но мы работаем не с одним параметром, а с системой свойств: адгезия, эластичность, устойчивость к старению,__ скорость формирования пленки, поведение при перепадах температур, воздействие влаги. И задача состоит не в том, чтобы «ускорить или замедлить», а в том, чтобы сбалансировать все эти процессы. Мы ведем длительные циклы исследований, подбор компонентов, испытания в разных климатических зонах, моделирование старения материала. Таким образом, это не вопрос одного «секретного ингредиента». Это результат системной работы.
– Корр. Вы упоминали, что компания работает и с высокотехнологичными отраслями, включая авиацию. Как такой опыт влияет на гражданские материалы?
– Влияние здесь прямое и очень серьезное. Авиационная отрасль предъявляет совершенно другой уровень требований. Там нет права на ошибку. Любое отклонение – это уже не просто дефект, а проблема безопасности, возможная угроза жизни людей. Но когда мы начали работать с этой сферой, довольно быстро стало понятно, что существовавшие в тот момент герметики и материалы в принципе не соответствуют современным требованиям по технологичности. Поэтому нам пришлось решать сразу две задачи: создавать новые материалы и одновременно разрабатывать способы их применения. Мы разработали специальные системы дозирования и смешивания, упаковочные решения, которые исключают ошибки, и технологические подходы, позволяющие повысить стабильность результата. И важно то, что эти решения потом распространяются на другие отрасли экономики. То, что сначала мы делали для авиации, затем начинает работать в более массовых сегментах, повышая общий уровень технологий.
– Корр. Сергей Александрович, в отрасли хорошо известен прибор «Трубка САЗИ», созданный для контроля качества гидрофобизации. Планируете ли вы дальше развивать направление инструментальных решений?
– Мы не ставим задачу делать приборы как отдельное направление бизнеса. Но если для применения материала нужен инструмент – мы его создаем. «Трубка САЗИ» как раз из этой истории. Ее прообразом была немецкая «трубка Карстена» – лабораторный прибор для оценки водопоглощения. Мы долгое время использовали его, но в реальной строительной среде он был неудобным: хрупкий, требующий аккуратных лабораторных условий. А наши материалы применяются совсем в других местах – на стройках, в тоннелях, на гидроузлах, в сложных климатических условиях. Поэтому мы адаптировали конструкцию, сделали ее более устойчивой, практичной, удобной для полевых работ. И это важный момент. Мы не просто продаем материал. Мы создаем вокруг него технологическую среду – чтобы можно было контролировать качество его применения.
– Корр. Сергей Александрович, в вашем НИЦ постоянно кипит работа. Можно ли хоть кратко охарактеризовать текущий курс компании и ее приоритетные направления?
– Да, у нас исследования идут постоянно, без пауз. Это не отдельные проекты, а непрерывный процесс. Но раскрывать конкретные разработки заранее – это всегда вопрос аккуратности. Скажу так: основные направления связаны с дальнейшим повышением долговечности материалов, расширением их функциональности и адаптацией под более сложные условия эксплуатации. Мир строительства становится более технологичным, появляются новые задачи – и мы стараемся идти вровень с этим развитием, а где-то и опережать его.
– Корр. Если немного отойти от технологий и цифр. Что лично для вас является главной гордостью компании за эти годы?
– Наверное, слово «гордость» здесь не совсем точное. Мы никогда не занимались этим ради того, чтобы чемто восхищаться или что-то демонстрировать. Это всегда была работа, которая нам действительно интересна. И со временем в компании сформировалась команда людей, для которых интересен сам процесс поиска решений, эксперименты, инженерные задачи. Это люди, которым важно не просто выпускать продукт, а понимать, как он работает и как его можно сделать лучше. Наверное, это и есть главное. Не отдельный материал, не отдельная разработка, а сама культура инженерного поиска.
– Корр. Если описать «САЗИ» одной фразой – как бы она звучала?
– Сложный вопрос, потому что любая короткая формула неизбежно упрощает. Но если попробовать очень кратко, я бы сказал так: «САЗИ» – это компания, которая соединяет науку, производство и инженерную практику в единый процесс создания материалов, работающих в реальных условиях. И, пожалуй, главное здесь – именно слово «реальные». Потому что все, что мы делаем, в конечном итоге проверяется не в лаборатории, а на объекте. И если там материал работает – значит, мы все сделали правильно.